Metall-Spritzguss
1. Metallpulver. Die Partikelgröße des im MIM-Prozess verwendeten Metallpulvers beträgt im Allgemeinen 0,5-20 μm; Theoretisch gilt: Je feiner das Partikel, desto größer die spezifische Oberfläche, und es ist leicht zu formen und zu sintern. Beim traditionellen pulvermetallurgischen Verfahren wird gröberes Pulver verwendet, das größer als 40 μm ist.2. Organischer Klebstoff. Die Rolle des organischen Klebstoffs besteht darin, Metallpulverpartikel zu verbinden, so dass die Mischung beim Erhitzen im Zylinder der Spritzgießmaschine, dh dem Träger, der das Pulver zum Fließen antreibt, Rheologie und Schmierfähigkeit aufweist. Daher ist die Wahl des Klebstoffs der Schlüssel zum gesamten Pulverspritzguss. Anforderungen an organische Klebstoffe: (1)Eine kleine Menge, dh die Verwendung von weniger Klebstoff, kann dazu führen, dass die Mischung eine bessere Rheologie erzeugt; (2) Keine Reaktion, keine chemische Reaktion mit Metallpulver beim Entfernen der Klebstoffreaktion; (3) Leicht zu entfernen, es verbleibt kein Kohlenstoff im Produkt. Notwendige Nachbearbeitung zum Ablösen und Sintern von gemischten Bindemitteln, Metallpulvergranulation, Spritzgießen
3. Kneten und Granulieren. Beim Kneten werden das Metallpulver und das organische Bindemittel gleichmäßig gemischt, um die Rheologie so einzustellen, dass sie für den Spritzguss geeignet ist. Die Gleichmäßigkeit der Mischung wirkt sich direkt auf ihre Fließfähigkeit aus, was sich auf die Prozessparameter des Spritzgussprozesses und sogar auf die Dichte und andere Eigenschaften des Endprodukts auswirkt. Die beim Spritzgussprozess anfallenden Abfälle und Abfallprodukte können wieder zerkleinert, pelletiert und recycelt werden.
4. Spritzguss. Der Ablauf dieses Schritts ist im Prinzip der gleiche wie beim Kunststoffspritzguss, und die Anlagenbedingungen sind im Grunde die gleichen. Beim Spritzgießprozess wird das Gemisch im Zylinder der Spritzgießmaschine zu einem Kunststoff mit rheologischen Eigenschaften erhitzt und unter entsprechendem Einspritzdruck in das Werkzeug eingespritzt, um einen Rohling zu bilden. Die Dichte des spritzgegossenen Rohlings sollte in der mikroskopischen Ansicht gleichmäßig sein, damit das Produkt während des Sinterprozesses gleichmäßig schrumpft. Die Kontrolle der Einspritztemperatur, der Werkzeugtemperatur, des Einspritzdrucks, der Haltezeit und anderer Umformparameter ist unerlässlich, um ein stabiles Grüngewicht des Körpers zu erhalten. Es ist notwendig, die Trennung und Entmischung der Komponenten im Injektionsmaterial zu verhindern, da sonst die Größe außer Kontrolle gerät und verzerrt und verschrottet wird.
5. Sich lösen. Das im Rohling enthaltene organische Bindemittel muss vor dem Sintern entfernt werden. Dieser Prozess wird als Debonding bezeichnet. Der Debonding-Prozess muss sicherstellen, dass der Klebstoff allmählich aus verschiedenen Teilen des Rohlings entlang der winzigen Kanäle zwischen den Partikeln abgetragen wird, ohne die Festigkeit des Rohlings zu verringern. Nach der Lösemittelextraktion eines Teils des Klebstoffs muss der restliche Klebstoff durch thermisches Ablösen entfernt werden. Beim Debonding den Kohlenstoffgehalt kontrollieren und den Sauerstoffgehalt im Blank reduzieren.
6. Sintern. Das Sintern erfolgt in einem Sinterofen mit kontrollierter Atmosphäre. Die hohe Dichte der MIM-Teile wird durch eine hohe Sintertemperatur und eine lange Sinterzeit erreicht, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Teilematerialien erheblich verbessert und verbessert werden.
7. Nachbearbeitung. Bei Teilen mit genaueren Größenanforderungen ist eine notwendige Nachbearbeitung erforderlich. Dieser Prozess ist der gleiche wie der Wärmebehandlungsprozess herkömmlicher Metallprodukte.
